Профіль компанії

• У нашому науково-дослідному центрі працює 15 інженерів.
• Загальна кількість нових продуктів, розроблених самостійно або спільно із замовниками: понад 120 найменувань.
• Університети співпраці: Університет Сичуань, Південно-Західний університет науки і технологій, Педагогічний університет М'яньян.

2.1 Сировина
Контроль якості вхідної сировини є важливим процесом для забезпечення відповідності компонентів встановленим стандартам і придатності для виробництва. Нижче наведено деякі кроки, які ми завжди вживаємо для забезпечення якості вхідної сировини:
2.1.1 Перевірте постачальників. Важливо перевірити репутацію та послужний список постачальника, перш ніж купувати в нього компоненти. Ознайомтеся з їхніми сертифікатами, відгуками клієнтів та їхньою історією постачання якісних компонентів.
2.1.2 Перевірте упаковку. Слід перевірити упаковку компонентів на наявність будь-яких ознак пошкодження або втручання. Це може включати розірвану або пошкоджену упаковку, зламані пломби, відсутність або неправильні етикетки.
2.1.3. Перевірте номери деталей - переконайтеся, що номери деталей на упаковці та компонентах відповідають номерам деталей у виробничій специфікації. Це гарантує отримання правильних компонентів.
2.1.4. Візуальний огляд – можна візуально перевірити компонент на наявність будь-яких видимих ​​пошкоджень, зміни кольору чи корозії, щоб переконатися, що він не пошкоджений і не піддається впливу вологи, пилу чи інших забруднень.
2.1.5. Тестування компонентів. Компоненти можна перевірити за допомогою спеціальних приладів, таких як мультиметри, щоб перевірити їхні електричні характеристики та продуктивність. Це може включати перевірку опору, ємності та напруги.
2.1.6. Перевірки документів — усі перевірки мають бути задокументовані, включаючи дату, інспектора та результати перевірок. Це допомагає відстежувати якість компонентів з часом і виявляти будь-які проблеми з постачальниками або конкретними компонентами.

2.2 Випробування готової продукції.
Контроль якості тестування готової продукції передбачає перевірку того, що готова продукція відповідає встановленим стандартам якості та готова до розповсюдження або використання. Ось кілька кроків, щоб забезпечити якість готового продукту:
2.2.1. Встановіть стандарти якості. Специфікаційні стандарти повинні бути встановлені до початку тестування готової продукції. Це включає визначення методів випробувань, процедур і критеріїв прийнятності.
2.2.2. Відбір зразків - відбір зразків передбачає відбір репрезентативної проби готової продукції для тестування. Розмір вибірки має бути статистично значущим і базуватися на розмірі партії та ризику.
2.2.3. Тестування – тестування передбачає випробування готової продукції відповідно до встановлених стандартів якості з використанням відповідних методів та обладнання. Це може включати візуальні перевірки, функціональне тестування, тестування продуктивності та тестування безпеки.
2.2.4. Документування результатів — результати кожного тесту мають бути записані разом із зазначенням дати, часу та ініціалів тестувальника. Записи повинні містити будь-які відхилення від встановлених стандартів якості, основні причини та вжиті коригувальні дії.
2.2.5. Аналітичні результати — результати випробувань повинні бути проаналізовані, щоб визначити, чи відповідає готовий продукт встановленим специфікаціям. Якщо готовий продукт не відповідає стандартам якості, його слід забракувати та вжити коригувальні заходи.
2.2.6. Вжиття коригувальних дій - будь-які відхилення від встановлених стандартів якості слід досліджувати та вживати коригувальні дії, щоб запобігти подібним недолікам у майбутньому.
2.2. 7. Контроль документації - усі результати випробувань, коригувальні дії та зміни встановлених специфікацій мають бути записані у відповідних журналах. Дотримуючись цих кроків, готовий продукт можна ефективно перевірити, щоб переконатися в якості, надійності та безпеці продукту перед його розповсюдженням або використанням.

OEM (Original Equipment Manufacturer) і ODM (Original Design Manufacturer) — це дві бізнес-моделі, які використовуються у виробництві. Нижче наведено загальний огляд кожного процесу.

3.1 Процес OEM:
3.1.1 Збір специфікацій і вимог – OEM-партнери надають специфікації та вимоги до продукту, який вони хочуть виробляти.
3.1.2 Проектування та розробка – «Keliyuan» проектує та розробляє продукт відповідно до специфікацій та вимог партнера OEM.
3.1.3 Тестування та схвалення прототипу - “Keliyuan” виготовляє прототип продукту для тестування та схвалення партнером-виробником комплектного обладнання.
3.1.4 Виробництво та контроль якості. Після схвалення прототипу «Keliyuan» починає виробництво та впроваджує заходи контролю якості, щоб забезпечити відповідність продукту стандартам OEM-партнера.
3.1.5 Доставка та логістика – «Keliyuan» доставляє готовий продукт партнеру OEM для розповсюдження, маркетингу та продажу.

3.2 Процес ODM:
3.2.1. Розробка концепції – партнери ODM надають концепції та ідеї для продуктів, які вони хочуть розробити.
3.2.2. Проектування та розробка - “Keliyuan” проектує та розробляє продукт відповідно до концепцій та специфікацій партнера ODM.
3.2.3. Тестування та затвердження прототипу - “Keliyuan” виробляє прототип продукту для тестування та затвердження партнером ODM.
3.2.4. Виробництво та контроль якості – після схвалення прототипу «Keliyuan» починає виробництво продукту та впроваджує заходи контролю якості, щоб переконатися, що він відповідає стандартам партнера ODM. 5. Упаковка та логістика. Виробник пакує та відправляє готовий продукт партнеру ODM для розповсюдження, маркетингу та продажу.