Профіль компанії

• У нашому науково-дослідному центрі працює 15 інженерів.
• Загальна кількість нових продуктів, розроблених самостійно або спільно з клієнтами: понад 120 найменувань.
• Університети-партнери: Сичуанський університет, Південно-Західний університет науки і технологій, Мяньянський педагогічний університет.

2.1 Сировина
Контроль якості вхідної сировини є важливим процесом, який гарантує відповідність компонентів заданим стандартам та їх придатність для виробництва. Нижче наведено деякі кроки, які ми завжди вживаємо для забезпечення якості вхідної сировини:
2.1.1 Перевірка постачальників – важливо перевірити репутацію та послужний список постачальника, перш ніж купувати у нього компоненти. Перегляньте їхні сертифікати, відгуки клієнтів та історію постачання якісних компонентів.
2.1.2 Перевірка упаковки – Упаковку компонентів слід перевірити на наявність будь-яких ознак пошкодження або втручання. Це може включати розірвану або пошкоджену упаковку, пошкоджені пломби, відсутні чи неправильні етикетки.
2.1.3. Перевірте номери деталей – переконайтеся, що номери деталей на упаковці та компонентах відповідають номерам деталей у виробничій специфікації. Це гарантує отримання правильних компонентів.
2.1.4. Візуальний огляд – Компонент можна візуально оглянути на наявність будь-яких видимих пошкоджень, зміни кольору або корозії, щоб переконатися, що він не був пошкоджений або не піддавався впливу вологи, пилу чи інших забруднювачів.
2.1.5. Тестування компонентів – Компоненти можна тестувати за допомогою спеціалізованих приладів, таких як мультиметри, для перевірки їхніх електричних характеристик та продуктивності. Це може включати тестування опору, ємності та номінальної напруги.
2.1.6. Перевірка документів – Усі перевірки мають бути задокументовані, включаючи дату, інспектора та результати перевірки. Це допомагає відстежувати якість компонентів з часом та виявляти будь-які проблеми з постачальниками або конкретними компонентами.

2.2 Випробування готової продукції.
Контроль якості готової продукції передбачає перевірку того, що готова продукція відповідає встановленим стандартам якості та готова до розповсюдження або використання. Ось деякі кроки для забезпечення якості готової продукції:
2.2.1. Встановлення стандартів якості — стандарти специфікацій слід встановити до початку випробувань готової продукції. Це включає визначення методів випробувань, процедур та критеріїв прийнятності.
2.2.2. Відбір проб – Відбір проб передбачає вибір репрезентативного зразка готової продукції для тестування. Розмір вибірки має бути статистично значущим та базуватися на розмірі партії та ризику.
2.2.3. Випробування – Випробування включає перевірку готового продукту на відповідність встановленим стандартам якості з використанням відповідних методів та обладнання. Це може включати візуальні перевірки, функціональні випробування, випробування експлуатаційних характеристик та випробування безпеки.
2.2.4. Документування результатів — Результати кожного випробування повинні бути зафіксовані разом із датою, часом та ініціалами тестувальника. Записи повинні містити будь-які відхилення від встановлених стандартів якості, першопричини та вжиті коригувальні дії.
2.2.5. Аналітичні результати — результати випробувань мають бути проаналізовані, щоб визначити, чи відповідає готовий продукт встановленим специфікаціям. Якщо готовий продукт не відповідає стандартам якості, його слід відхилити та вжити коригувальних заходів.
2.2.6. Вжиття коригувальних заходів – Будь-яке відхилення від встановлених стандартів якості слід розслідувати та вживати коригувальних заходів для запобігання подібним недолікам у майбутньому.
2.2. 7. Контроль документації – Усі результати випробувань, коригувальні дії та зміни до встановлених специфікацій повинні бути записані у відповідні журнали. Дотримуючись цих кроків, готовий продукт можна ефективно протестувати, щоб забезпечити якість, надійність та безпеку продукту перед його розповсюдженням або використанням.

OEM (виробник оригінального обладнання) та ODM (виробник оригінального дизайну) – це дві бізнес-моделі, що використовуються у виробництві. Нижче наведено загальний огляд кожного процесу:

3.1 Процес виробника оригінального обладнання:
3.1.1 Збір специфікацій та вимог – партнери OEM надають специфікації та вимоги до продукту, який вони хочуть виробляти.
3.1.2 Проектування та розробка – «Keliyuan» проектує та розробляє продукт відповідно до специфікацій та вимог OEM-партнера.
3.1.3 Випробування та затвердження прототипу – «Keliyuan» виготовляє прототип продукту для випробування та затвердження OEM-партнером.
3.1.4 Виробництво та контроль якості – Після затвердження прототипу «Keliyuan» починає виробництво та впроваджує заходи контролю якості, щоб гарантувати, що продукт відповідає стандартам OEM-партнера.
3.1.5 Доставка та логістика – «Keliyuan» постачає готовий продукт партнеру-виробнику оригінального обладнання для дистрибуції, маркетингу та продажу.

3.2 Процес ODM:
3.2.1. Розробка концепції – ODM-партнери надають концепції або ідеї для продуктів, які вони хочуть розробити.
3.2.2. Дизайн та розробка - «Keliyuan» проектує та розробляє продукт відповідно до концепцій та специфікацій ODM-партнера.
3.2.3. Випробування та затвердження прототипу - «Келіюань» виготовляє прототип продукту для випробування та затвердження ODM-партнером.
3.2.4. Виробництво та контроль якості – Після затвердження прототипу «Keliyuan» починає виробництво продукту та впроваджує заходи контролю якості, щоб забезпечити його відповідність стандартам ODM-партнера. 5. Упаковка та логістика – Виробник упаковує та відправляє готовий продукт ODM-партнеру для розповсюдження, маркетингу та продажу.